Sistema kanban: perchè è strategico per la smart manufacturing

L’avvento dello smart manufacturing rinnova e aumenta l’efficacia del sistema kanban tradizionale, connesso a sua volta al paradigma della Lean Production. Il presupposto è la digitalizzazione, in un percorso verso l’impresa 4.0 che abilita una produzione basata su sistemi di lavorazione automatizzati e intelligenti per garantire una miglior efficienza e un maggior controllo. In questa evoluzione il sistema kanban mantiene le sue caratteristiche originali, al servizio dell’approccio lean, che prevede la messa in produzione di un prodotto “tirata” dalla domanda (logica pull), anziché basarsi sulla produzione anticipata (logica push).

La realizzazione dello smart manufacturing, in attuazione del modello industria 4.0, trae a sua volta vantaggio dall’evoluzione del sistema kanban: dalla gestione cartacea a quella digitale, con lo scopo di eliminare i tempi morti e aumentare, di conseguenza, l’efficienza dei processi di produzione.

I principi del sistema kanban: dal cartellino cartaceo al digitale

Il modello kanban non è certo una novità. È stato concepito negli stabilimenti produttivi della Toyota negli anni Cinquanta per rendere possibile il pull flow dei materiali ed evitare così la sovrapproduzione, realizzando solo quanto effettivamente richiesto dal processo a valle e nella quantità necessaria. Secondo i principi del sistema kanban, il processo produttivo, suddiviso in piccole fasi di lavoro, vede a monte la produzione e a valle il cliente. Fra una fase produttiva e l’altra sono previsti buffer con l’obiettivo di rispettare il tempo di consegna del reparto precedente. Il sistema kanban permette così di regolare automaticamente il ritmo lungo le diverse fasi del processo produttivo al crescere o al calare della domanda.

Prima dell’avvento del digitale lo strumento del sistema kanban di produzione era costituito da cartellini fisici colorati (kanban in giapponese significa letteralmente “segnale visuale”) che consentivano una gestione a vista dell’operatore mettendolo nelle condizioni di conosce le quantità da produrre o da approvvigionare per i diversi prodotti. Le informazioni riportate nel cartellino erano di fatto ordini di produzione con informazioni come il codice del componente interessato e il suo fornitore, il cliente a cui era destinato, tempi e quantità, e così via. Il sistema kanban era dunque un metodo per far circolare le informazioni all’interno dell’azienda (oltre che, in alcuni casi, tra azienda e fornitori). Si trattava dunque di un sistema informativo capace di integrare la produzione, collegando tutti i processi fra loro con la domanda del cliente. Era così possibile gestire in modo automatico gli ordini di lavoro, consentendo ai responsabili di produzione di affrontare altre criticità più urgenti che richiedevano la loro attenzione.

L’evoluzione al digitale e la realizzazione di un sistema di produzione integrato e connesso consente di creare un sistema kanban alternativo al sistema tradizionale basato sui cartellini cartacei.

I vantaggi del kanban digitale per lo smart manufacturing

Un sistema kanban digitale all’interno di una fabbrica 4.0 permette di vedere i carichi di lavoro e gli stati delle lavorazioni in tempo reale e di monitorare in modo dettagliato la produzione, anche grazie al concorso di altre informazioni.

Questa nuova classe di sistema kanban produce notevoli benefici come:

• visualizzare l’evoluzione del lavoro e controllare ogni fase del ciclo di produzione e di approvvigionamento;
• ridurre e misurare il lead time in ogni fase del processo;
• ridurre in modo significativo le scorte;
• tracciare in modo completo i processi;
• gestire in tempo reale e in modo centralizzato i cartellini digitali e le relative informazioni riportate, senza rischio di perderle;
• semplificare la programmazione;
• controllare la produzione e i materiali disponibili nella rete logistica.

In conclusione, per la realizzazione della smart factory, il sistema kanban rappresenta una componente essenziale. Ma attenzione, non vive di vita propria. Deve al contrario essere inserito in un sistema che integra la struttura informatica aziendale con sistemi di produzione industriale completamente automatizzati e interconnessi, oltre che disporre di un sistema di visualizzazione a livello locale e centrale efficace.

In risposta a questa esigenza, oggi sul mercato esistono soluzioni MES (Manufacturing Enterprise System) di ultima generazione che facilitano l’interconnessione tra macchine e impianti, concretizzando il modello di industria 4.0.

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